固定礦渣摻量下鋼渣對水泥性能的影響

從實(shí)驗(yàn)中可以看出在固定的礦渣加入量情況下，鋼渣摻量對水泥的強(qiáng)度有明顯的影響。對于3天水泥強(qiáng)度而言，鋼渣摻量從4％的逐漸增加到14％時，所有試樣的強(qiáng)度均呈現(xiàn)增加的趨勢。

固定鋼渣含量下外摻氫氧化鈉的影響

對于石灰石鋼渣水泥早期主要生成的水化產(chǎn)物為鈣礬石晶體，一般鈣礬石晶體往往在水化3天左右達(dá)到非常大值。

無鋼渣情況下外摻氫氧化鈉的影響

在鋼渣和形式的堿復(fù)合共同摻加到無熟料石灰石礦渣水泥的實(shí)驗(yàn)中，可以發(fā)現(xiàn)在鋼渣含量為10％的情況下，再添加堿對無熟料石灰石礦渣水泥的強(qiáng)度，均有不同程度的不利影響。

氫氧化鈉含量一定時鋼渣加入量對水泥的影響

水泥試樣的pH值在固定外摻氫氧化鈉而鋼渣摻量變化的情況下，隨鋼渣摻量的增加，逐漸增加。

鋼渣摻量對水泥性能的影響

鋼渣水泥雖具有抗折強(qiáng)度高，耐久性(抗凍、耐磨)好和水化熱低等優(yōu)點(diǎn)，但還存在凝結(jié)時間長、早期強(qiáng)度低的缺陷。

鋼渣摻量對水泥物理性能的影響

實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明在不摻鋼渣時，Gl試樣3天和7天抗折強(qiáng)度為零，而3天和7天抗壓強(qiáng)度也只有1．6MPa和3．9MPa，28天抗折強(qiáng)度為1．8MPa，抗壓強(qiáng)度為14．2MPa

鋼渣摻量的XRD和SEM分析

可以看到，水泥水化7天時主要水化產(chǎn)物為團(tuán)絮狀C．S．H凝膠，并少量針狀A(yù)Ft晶體，試樣中空隙較多，結(jié)構(gòu)相對不密實(shí)。

鋼渣摻量的影響概述

從實(shí)驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)鋼渣水泥早期強(qiáng)度偏低，當(dāng)鋼渣的百分摻入量>40％時，水泥28天強(qiáng)度隨摻入量的增大急劇降低。

鋼渣摻量的微觀機(jī)理研究

鋼渣摻量為35％的N5樣7天XRD中則有鈣礬石產(chǎn)生，同時有氫氧化鈣衍射峰出現(xiàn)。說明較高摻量的鋼渣在水化7天時已經(jīng)產(chǎn)生鈣礬石晶體，故其7天強(qiáng)度較N2試樣高

鋼渣轉(zhuǎn)生產(chǎn)過程中混合料的攪拌

采用消化料倉，不但增加設(shè)備投資和操作管理人員，而且混合料在倉內(nèi)停放后，硬化結(jié)倉下料困難。此外，料倉內(nèi)溫度很高，部分水變成蒸汽升至倉頂，冷卻后成為冷凝水下滴，使混合料的水分波動很大，影響磚的質(zhì)量。

鋼渣磚配合比的選擇

鋼渣和水渣用量的確定，由于鋼渣的活性低，且顆粒堅(jiān)硬不易碾細(xì)，膠結(jié)料過少，磚的強(qiáng)度不高，所以要加入水渣或粉煤灰。鋼渣和水渣的摻量不同，強(qiáng)度相差很大。

鋼渣磚的生產(chǎn)工藝和原料準(zhǔn)備

生石灰和石膏的磨細(xì)。生石灰和石膏磨細(xì)是生產(chǎn)中的重要工序，是提高磚的強(qiáng)度，降低激發(fā)劑用量的有效措施。

鋼渣磚用水量的確定

磚坯料中水量過少時，水化硬化不能充分進(jìn)行；使混合料松散，不能很好的粘結(jié)；成型困難，并導(dǎo)致磚坯缺棱掉角，出現(xiàn)疏松現(xiàn)象。這不但降低磚的強(qiáng)度，還會增大廢品率。

鋼渣磚生產(chǎn)過程中輪碾的過程

拌合作用使鋼渣、水渣和激發(fā)劑能夠均勻接觸并使粗細(xì)顆粒均勻分布。鋼渣粉磨設(shè)備在輪碾過程中，需要加入4,-,5％的水分，使磚坯料水分控制在11--一12Vo。磚坯料的容重為1150～1250公斤／米3，容重越大，磚的質(zhì)量越好。

鋼渣磚生產(chǎn)過程中磚坯的制作過程

鋼渣磚成型時，填料高度應(yīng)根據(jù)壓磚機(jī)的型號確定，一般在85毫米以上。成型時磚坯水分控制在11一--12％左右。鋼渣可自然養(yǎng)護(hù)，也可蒸汽養(yǎng)護(hù)。

鋼渣磚制作過程中養(yǎng)護(hù)和成品堆放的問題

養(yǎng)護(hù)窯的數(shù)量和容積一般根據(jù)磚的產(chǎn)量來確定，但窯的容積還要考慮養(yǎng)護(hù)車出入方便(一般放雙排養(yǎng)護(hù)車)。養(yǎng)護(hù)窯內(nèi)墻兩側(cè)，距地面20厘米處裝有蒸汽管和千熱管；管上每隔5～10厘米設(shè)有直徑為1～2毫米的小孔；管下的地面上設(shè)排水明溝；地面上有小車軌道。養(yǎng)護(hù)窯的門應(yīng)設(shè)有防止溢氣的裝置，門的上壁安裝溫度計(jì)以測窯內(nèi)溫度。

制造鋼渣磚的主要原料

高爐水渣是煉鐵廠的熔融礦渣經(jīng)水淬而成的粒狀活性材料，呈棕黃色或灰白色；多孔、疏松；粒度一般在15毫米以下；松散容重為700"800公斤／米3；自然含水率為5～17％。

平爐鋼渣水淬的操作要點(diǎn)和工藝參數(shù)

為將熔渣沖散并輸送至集渣池，在水管上裝置噴嘴，以增大高壓水的流速，提高沖擊力。噴嘴的直徑和形狀取決于渣水比和水壓的大小等因素。

簡述鋼渣是如何形成的

平爐煉鋼的冶煉過程大致分以下幾個階段：補(bǔ)爐、裝料、熔化、精煉、脫氧及出鋼等。從爐料熔化起，鋼渣就開始形成，一直到出鋼為止。在每個階段中，鋼渣的性質(zhì)是有很大的區(qū)別的。

組成鋼渣轉(zhuǎn)的主要物質(zhì)

石灰中氧化鈣的含量越多，質(zhì)量越好。一般要求氧化鈣的含量不少于60％。石灰質(zhì)量不僅決定于化學(xué)成分，還和煅燒情況有關(guān)。

鋼渣在鋼鐵生產(chǎn)中應(yīng)用的幾個問題的討論

150萬噸規(guī)模的鋼鐵廠每年產(chǎn)生鋼渣約30萬噸。按每噸鐵水加100公斤計(jì)算，需要鋼渣15萬噸。每噸燒結(jié)礦加鋼渣量按7％計(jì)算，則每年需要鋼渣17．5萬噸(150萬噸鋼鐵廠需要250萬噸燒結(jié)礦)。

鋼渣有那些物理性能

為了比較鋼渣的易磨性，將同樣重量、相似粒度的物料分別在同一個球磨機(jī)內(nèi)粉磨，測定相同時間內(nèi)物料的細(xì)度；或?qū)⑽锪戏謩e粉磨到同一細(xì)度時，比較其單位能量的消耗。

鋼渣水淬的特點(diǎn)及其工藝流程

爐出渣時渣流變化大，流量不易控制。為了安全可靠，鋼渣回收目前國內(nèi)一般采用“帶中間罐"的工藝流程。熔渣從爐內(nèi)放人中間渣罐內(nèi)，再從二定孔徑的出渣口流出，經(jīng)壓力水水淬成粒，排入集渣池。

鋼渣水淬的防止爆炸的措施和水渣比

渣和水的重量比是鋼渣水淬的一個重要工藝參數(shù)，是保證安全生產(chǎn)的先決條件。目前各廠選用的渣水比約在1：10左右。實(shí)踐證明，該渣水比是合適的，即能節(jié)約用水，又能保證沖渣的安全可靠。

鋼渣的化學(xué)組成是什么

鋼渣按形態(tài)區(qū)分有：水淬粒狀鋼渣、塊狀鋼渣和粉狀鋼渣。雖然各地的鋼渣其性質(zhì)相差很大，但同一類型的鋼渣仍存在著相似點(diǎn)。