從實驗中可以看出在固定的礦渣加入量情況下，鋼渣摻量對水泥的強度有明顯的影響。對于3天水泥強度而言，鋼渣摻量從4％的逐漸增加到14％時，所有試樣的強度均呈現增加的趨勢。
對于石灰石鋼渣水泥早期主要生成的水化產物為鈣礬石晶體，一般鈣礬石晶體往往在水化3天左右達到非常大值。
在鋼渣和形式的堿復合共同摻加到無熟料石灰石礦渣水泥的實驗中，可以發(fā)現在鋼渣含量為10％的情況下，再添加堿對無熟料石灰石礦渣水泥的強度，均有不同程度的不利影響。
水泥試樣的pH值在固定外摻氫氧化鈉而鋼渣摻量變化的情況下，隨鋼渣摻量的增加，逐漸增加。
鋼渣水泥雖具有抗折強度高，耐久性(抗凍、耐磨)好和水化熱低等優(yōu)點，但還存在凝結時間長、早期強度低的缺陷。
實驗結果表明在不摻鋼渣時，Gl試樣3天和7天抗折強度為零，而3天和7天抗壓強度也只有1．6MPa和3．9MPa，28天抗折強度為1．8MPa，抗壓強度為14．2MPa
可以看到，水泥水化7天時主要水化產物為團絮狀C．S．H凝膠，并少量針狀AFt晶體，試樣中空隙較多，結構相對不密實。
從實驗中發(fā)現鋼渣水泥早期強度偏低，當鋼渣的百分摻入量>40％時，水泥28天強度隨摻入量的增大急劇降低。
鋼渣摻量為35％的N5樣7天XRD中則有鈣礬石產生，同時有氫氧化鈣衍射峰出現。說明較高摻量的鋼渣在水化7天時已經產生鈣礬石晶體，故其7天強度較N2試樣高
采用消化料倉，不但增加設備投資和操作管理人員，而且混合料在倉內停放后，硬化結倉下料困難。此外，料倉內溫度很高，部分水變成蒸汽升至倉頂，冷卻后成為冷凝水下滴，使混合料的水分波動很大，影響磚的質量。
鋼渣和水渣用量的確定，由于鋼渣的活性低，且顆粒堅硬不易碾細，膠結料過少，磚的強度不高，所以要加入水渣或粉煤灰。鋼渣和水渣的摻量不同，強度相差很大。
生石灰和石膏的磨細。生石灰和石膏磨細是生產中的重要工序，是提高磚的強度，降低激發(fā)劑用量的有效措施。
磚坯料中水量過少時，水化硬化不能充分進行；使混合料松散，不能很好的粘結；成型困難，并導致磚坯缺棱掉角，出現疏松現象。這不但降低磚的強度，還會增大廢品率。
拌合作用使鋼渣、水渣和激發(fā)劑能夠均勻接觸并使粗細顆粒均勻分布。鋼渣粉磨設備在輪碾過程中，需要加入4,-,5％的水分，使磚坯料水分控制在11--一12Vo。磚坯料的容重為1150～1250公斤／米3，容重越大，磚的質量越好。
鋼渣磚成型時，填料高度應根據壓磚機的型號確定，一般在85毫米以上。成型時磚坯水分控制在11一--12％左右。鋼渣可自然養(yǎng)護，也可蒸汽養(yǎng)護。
養(yǎng)護窯的數量和容積一般根據磚的產量來確定，但窯的容積還要考慮養(yǎng)護車出入方便(一般放雙排養(yǎng)護車)。養(yǎng)護窯內墻兩側，距地面20厘米處裝有蒸汽管和千熱管；管上每隔5～10厘米設有直徑為1～2毫米的小孔；管下的地面上設排水明溝；地面上有小車軌道。養(yǎng)護窯的門應設有防止溢氣的裝置，門的上壁安裝溫度計以測窯內溫度。
高爐水渣是煉鐵廠的熔融礦渣經水淬而成的粒狀活性材料，呈棕黃色或灰白色；多孔、疏松；粒度一般在15毫米以下；松散容重為700"800公斤／米3；自然含水率為5～17％。
為將熔渣沖散并輸送至集渣池，在水管上裝置噴嘴，以增大高壓水的流速，提高沖擊力。噴嘴的直徑和形狀取決于渣水比和水壓的大小等因素。
平爐煉鋼的冶煉過程大致分以下幾個階段：補爐、裝料、熔化、精煉、脫氧及出鋼等。從爐料熔化起，鋼渣就開始形成，一直到出鋼為止。在每個階段中，鋼渣的性質是有很大的區(qū)別的。
石灰中氧化鈣的含量越多，質量越好。一般要求氧化鈣的含量不少于60％。石灰質量不僅決定于化學成分，還和煅燒情況有關。
150萬噸規(guī)模的鋼鐵廠每年產生鋼渣約30萬噸。按每噸鐵水加100公斤計算，需要鋼渣15萬噸。每噸燒結礦加鋼渣量按7％計算，則每年需要鋼渣17．5萬噸(150萬噸鋼鐵廠需要250萬噸燒結礦)。
為了比較鋼渣的易磨性，將同樣重量、相似粒度的物料分別在同一個球磨機內粉磨，測定相同時間內物料的細度；或將物料分別粉磨到同一細度時，比較其單位能量的消耗。
爐出渣時渣流變化大，流量不易控制。為了安全可靠，鋼渣回收目前國內一般采用“帶中間罐"的工藝流程。熔渣從爐內放人中間渣罐內，再從二定孔徑的出渣口流出，經壓力水水淬成粒，排入集渣池。
渣和水的重量比是鋼渣水淬的一個重要工藝參數，是保證安全生產的先決條件。目前各廠選用的渣水比約在1：10左右。實踐證明，該渣水比是合適的，即能節(jié)約用水，又能保證沖渣的安全可靠。
鋼渣按形態(tài)區(qū)分有：水淬粒狀鋼渣、塊狀鋼渣和粉狀鋼渣。雖然各地的鋼渣其性質相差很大，但同一類型的鋼渣仍存在著相似點。
