在脫硫石膏粉生產線，脫硫石膏生產工藝中低于170℃的時候，脫硫石膏氣孔率增加，降低了石膏的強度，但由于石膏中存在很多由IⅡ型石膏轉化后的半水石膏，對顆粒的粘結和裂紋的愈合起到了良好的作用，因此總體強度變化并不很大。

僅就凝結時間和標準稠度用水量指標來說，脫硫石膏在150℃煅燒效果卓越，但正如前面所分析的那樣，低于170℃時，脫硫石膏的脫水處理不夠徹底，內部存在較多的二水石膏，半水石膏含量較少。從試驗結果可以看出，在150℃煅燒處理后脫硫石膏，其2h濕強度和干強度都是較低的；對于180℃煅燒的石膏，無論從石膏硬化體的晶體形貌還是凝結時間、強度上都比較突出，而190℃和200℃煅燒的熟石膏，雖然在強度等方面與180。C煅燒的熟料相差不大，但是考慮到標稠用水量過大和能源消耗等因素，宜選擇在180℃下煅燒處理脫硫石膏。

對比分析與爐體同步升溫、180℃保溫2h脫硫石膏及180℃直接放入煅燒爐保溫2h脫硫石膏硬化體掃描電鏡照片可以發(fā)現(xiàn)，前者晶體發(fā)育完整，搭接緊密，表現(xiàn)出更優(yōu)異的性能。伴隨爐體同步升溫的脫硫石膏得到充分的預熱，經(jīng)過平緩的脫水過程，晶體能量的改變較為平穩(wěn)，因此其晶體發(fā)育完整；而未經(jīng)預熱直接在高溫下煅燒的脫硫石膏，在短時間內吸收大量的熱量，迅速失去游離水、結晶水，破壞了晶體的內部結構，通過其水化掃描電鏡照片可以看出，晶體形貌差距較大，發(fā)育畸形。

實驗測得在180℃與爐體同步升溫的脫硫石膏產物，其初凝時間7min，終凝時間12min，標準稠度為O．82，強度均高于其它溫度煅燒的石膏。因此煅燒溫度宜選定180℃，并采用脫硫石膏與爐體同步升溫、保溫2h的工藝。

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