設(shè)備大型化

我國現(xiàn)有106座豎爐在生產(chǎn)，具有5 320萬L/a的生產(chǎn)能力。但隨著我國高爐大型化和高爐合理爐料結(jié)構(gòu)需要配加大量高質(zhì)量酸性球團礦，僅靠豎爐球團礦遠滿足不了高爐的需求，因此急需建設(shè)一批大型球團廠。2000年7月18日首鋼將原生產(chǎn)金屬化球團礦的鏈篦機一回轉(zhuǎn)窯設(shè)備徹底改造為氧化球團礦生產(chǎn)裝置，并于當年10月18日順利投產(chǎn)，改造投產(chǎn)后的11月份生產(chǎn)技術(shù)指標達到或超過設(shè)計水平，2001年，產(chǎn)量就達到102.36萬t。

回轉(zhuǎn)窯的工藝改造實踐。2000年以前，該廠I系列回轉(zhuǎn)窯長徑為中4.7m×74 m，長徑比為15.7。

在實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，由于長徑比過大，熱量非常容易直接輻射到筒壁，使回轉(zhuǎn)窯筒壁出現(xiàn)局部高溫現(xiàn)象，粉料以及過熔球團因局部的異常高溫而黏于筒壁，造成結(jié)圈，嚴重影響正常生產(chǎn); 鐵礦設(shè)備用于錳礦的采礦，其中用到較多的要數(shù)鐵礦破碎機和鐵礦粉碎機了。同時，由于長徑比過大，熱量在傳往窯尾的過程中，直接輻射到筒壁，造成窯尾廢氣溫度低，嚴重影響預(yù)熱，熱量損耗極其嚴重，造成了煤耗的虛高。因回轉(zhuǎn)窯過長，傳動系統(tǒng)負擔(dān)太大，電耗也偏高。

為了達到清潔生產(chǎn)節(jié)能、降耗、減污以及增效的目的，同時有鑒于當時國外氧化球團回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯長徑比已經(jīng)降到了6.4～7.7之間;也為了解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的易結(jié)圈影響正常生產(chǎn)以及熱量損耗嚴重、窯尾廢氣溫度低影響預(yù)熱和煤耗、電耗虛高等問題，決定進行截窯改造。

將回轉(zhuǎn)窯由原來的西4.7 m×74 m，截短到咖4.7 m×35 m;傾角由原來的2%改為4.5%，傳動方式由雙傳動改為單傳動變頻調(diào)速，窯尾縮口直徑由2.7 m改為3.3 m，測溫方式由原來的電偶測溫改為電偶和雙色測溫儀共同測溫;窯頭、尾密封改為鱗片式密封，并進行冷卻;噴煤方式由窯中噴煤改為窯頭主槍噴煤，并截窯改造后氧化球團產(chǎn)量大幅度提高，1996年到2000年產(chǎn)量在60萬t到72萬t之問，平均年產(chǎn)量約為64.1萬t，而2001年到2003年平均年產(chǎn)量約為108.4萬t，從而提高了設(shè)備的單位產(chǎn)能，間接的降低了單位能耗，氧化球團的煤單耗、電單耗改造后大幅度下降。由此可見，截窯改造成功擴大了產(chǎn)能，提高了設(shè)備生產(chǎn)率，解決了生產(chǎn)中出現(xiàn)的易結(jié)圈影響正常生產(chǎn)現(xiàn)象，大幅度地降低了煤耗、電耗，節(jié)約了能源、增加了效益。

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