(a)生球爆裂得到解決。通過鏈篦機三室五段式的改造，鼓風干燥制度的優(yōu)化，鏈篦機溫度分布梯度的優(yōu)化配晉.錛篦機系統(tǒng)的熱工參數(shù)活府了鈉化皂十的特性。通主寸對鏈篦機牛球干燥狀況取樣觀察和分析機頭取樣觀察，基本無干球爆裂現(xiàn)象。

(b)回轉窯結圈與結塊得到控制。隨著鏈篦機生球爆裂問題逐步解決，通過實施低溫均勻焙燒，解決了回轉窯內結圈與結塊問題?；剞D窯窯況連續(xù)穩(wěn)定順行，未發(fā)生回轉窯內結圈和明顯結塊問題，窯內高溫帶僅有一層150～200 mm厚度的窯皮，此厚度的窯皮對保護高溫區(qū)耐火材料非常有利。

(c)設備運行周期延長、臺時產(chǎn)量提高。自2005年1月份開始，主體設備運行周期從2004年的1.0～1.3個月延長到2005年的3個月;2006年以來設備運行周期繼續(xù)延長，達到連續(xù)穩(wěn)定運行4～6個月。主體設備日歷作業(yè)率持續(xù)提高，2004年為75.59%，2005年、2006年、2007年上半年分別為83.69%、89.73%和91.73%。鐵礦生產(chǎn)線上要求比較嚴格，并且鐵礦生產(chǎn)線上有著一套很精細的生產(chǎn)工藝流程。在設備穩(wěn)定運行的同時，臺時產(chǎn)量大幅度提高，2004年至2007年上半年逐年分別達至11226.32∥(臺?h)、258.29 t/(臺?h)、267.48 t/(臺?h)及280.07t/(臺?h)。

(d)產(chǎn)品質量全面提高。通過對鏈篦機一回轉窯熱工制度的整體優(yōu)化，使生球干燥、預熱效果得到改善，基本解決了生球爆裂問題，干球強度提高，F(xiàn)eO含量降低;成品球抗壓強度提高，F(xiàn)eO含量降低。2005年、2006年和2007年鏈篦機干球強度分別達到456 N/個、597.3 N/個和700.2N/個，比2004年的38 1 N/個分別提高75.3 N/個、216.3 N/個和319.2N/個;FeO含量分別為7.47%、5.63%和3.59%，比2004年的14.05%分別降低6.58個百分點、8.42個百分點和10.46個百分點;干球強度的提高和生球爆裂的減少，為回轉窯均勻焙燒創(chuàng)造了條件，提高了最終產(chǎn)品質量。2005年、2006年和2007年成品球團礦抗壓強度分別達到2 297 N/個、2 414 N/個和2507 N/個，與2004年的2 143 N/個相比，分別提高154 N/個、271 N/個和364N/個;2004年、2005年、2006年和2007年上半年成品球團FeO含量分別為0.51%、0.62%、0.33%和0.30%，有一定幅度的改善。

(e)工序能耗降低。鏈篦機一回轉窯熱工制度優(yōu)化，使整個系統(tǒng)溫度分布更加合理，特別是低溫均勻焙燒技術的實施，實現(xiàn)了球團生產(chǎn)的低能耗目標，尤其是燃煤消耗大幅度降低;另外是臺時產(chǎn)量提高也使噸球電耗大幅度降低，所以使整個球團生產(chǎn)工序能耗呈明顯下降。2004年、2005年、2006年及2007年上半年逐年工序能耗(標煤耗量)為38.03 kg/t、27.28 kg/t、19.23 kg/t和18.03 kg/t，取得了明顯的節(jié)能效果。

通過對鏈篦機一回轉窯系統(tǒng)技術改造和參數(shù)優(yōu)化，實現(xiàn)了球團生產(chǎn)的長周期穩(wěn)定順行，主體設備作業(yè)率逐步達到90%以上，臺時產(chǎn)量達到280 t以上，工序能耗(標煤耗量)降低到18 k∥t水平，與改造前相比，實逐步達到90%以上，臺時產(chǎn)量達到280 t以上，工序能耗(標煤耗量)降低到18 k∥t水平，與改造前相比，實現(xiàn)年經(jīng)濟效益l 000萬元以上。

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