前列種生產方法顯然不夠合理，由于蒸壓與干燥二步進行，首先要將蒸煮好的a型半水石膏進行降壓處理，方可取出物料，然后再進入干燥器加熱干燥，這樣不僅能耗大而且經蒸煮過的a型半水石膏在一定壓力環(huán)境下處于穩(wěn)定相，可一旦通過降壓降溫以及處于大量吸附水的狀態(tài)下是一個極不穩(wěn)定相，因此半水石膏很快水化為二水石膏，一般稱之為“次生石膏”。盡管馬上送進干燥器干燥，但這一階段很難控制，有相當一部分半水石膏都在此時被水化了。為此一般選擇的干燥溫度遠遠大于理論干燥溫度，目的不僅揮發(fā)游離水，而且部分水化了的二水石膏還有機會進行第二次脫水重新生成半水石膏，但這種半水石膏已不是a型半水石膏變體，而是p型半水石膏變體了。顯然制品石膏磨機械強度必然有較大幅度下降。而第二種生產方法：由于蒸壓與干燥在同一設備中進行，相應得到一定改善。

美國蘭捷爾及捷依列依方法是在不同的設備內，石膏加工設備按蒸汽處理及干燥石膏的方案制取石膏的例子之一。，將破碎成20～50mm塊徑的石膏石的熱處理依靠其他作業(yè)的蒸壓釜的冷凝水通入蒸壓釜加熱石膏碎石至50～55。C。材料達到上述溫度之后，排走用過的冷凝水，并送入1-3～1．5大氣壓力的蒸汽再進行熱處理5～6h。熱處理后，石膏碎石從蒸壓釜內出料。為了防止冷卻，石膏以熱狀態(tài)卸出，利用由燃燒氣體圍繞的運輸車送人干燥筒。

另外一個方案，石膏碎石放人吊籠內，在蒸壓釜中蒸汽處理之后，連吊籠送入干燥器。這樣，可以防止石膏碎石的急速冷卻，防止半水石膏轉變成二水石膏。

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